一、總體控制
根據反應釜當前生產現場情況，反應釜的送料是人工控制，通過磁力泵從原料罐送到反應釜的，由于產品的不同，混合原料的粘度和比重均不相同，因此單位時間內磁力泵輸送的原料重量是不同的變化的，反應釜的化學反應速度，在很大程度上取決于原料，以及氧化劑和還原劑的加入速度.現在只能由人工依據反應釜的溫度和出口溫度，初略判斷反應釜內的化學反應情況，控制閥門開度，這樣就很難真正控.制好化學反應速度，使產品質量的穩定性和進一步提高反應釜的生產能力都受到了制約.
經過仔細的系統分析，參照近代控制論原理，借鑒新型的控制技術，本控制系統擬在原料罐磁力泵的出口增加一套電動調節閥，并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上，再分別各安裝電動調節閥.由系統根據反應釜內的溫度及出口溫度，自動調節加料閥門的開度，同時自動調節反應釜夾套冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數的自適應控制系統，以達到進一步綜合控制好化學反應速度，優化整個反應過程的升溫曲線的目的.
二、初步控制
對于設計用于生產控制的自動化系統來說，需要達到具有穩定而可靠的運行、簡單而實用操作、以及優越的性價比，都是十分至關重要的.在原系統的基礎上，仍以研華P4工業控制微機為，上位機，三菱Q系列PLC組件增加配置開關量和模擬量輸入輸出模塊，以及手動一自動控制切換開關，手控按鈕和指示燈等，將系統硬件的投入降低.對控制軟件進行升級換代，完善報警和處理，擴充反應過程的智能控制功能.
三、控制過程
本控制系統開發操作可靠、簡單易學、實用穩定的監控程序，具有全中文界面，實時數據顯示、流量和溫控曲線、報警和操作記錄，以及完整的生產報表等管理功能，并嵌入反應釜智能化自動控制模塊.
考慮到由于實際裝置的設備共有4個反應釜，并列為2套相同的流程，每套流程公共用1組原料、氧化劑和還原劑加料裝置，故加料部分原料、氧化劑和還原劑加料電動調節閥門2組，共6個，在電動調節閥之后在裝置并聯的電控截止閥2組，共12個，完
成在2個反應釜之間加料的切換.再配置冷卻水回水調節閥門，每個反應釜裝置1個，共4個DG 65電動調節閥.全系統共有10個調節回路.
本系統將分三個方面來完成對反應釜生產過程綜合控制：
1.完成接收電子秤的秤重信號，計算出化學原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數，反應釜及出口溫度的實時顯示.
2.根據給料流量，結合反應釜及出口溫度以及各種工藝條件，自動調節反應釜溫度，并優化主要工藝參數的越界報警和處理功能.
3.根據工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序；反應釜升溫曲線等不同的控制特性，通過新增加的PLC.模擬輸出調節模塊，反應釜冷卻水回水電動調節閥，原料罐、氧化劑和還原劑的電動調節閥，實現反應釜全過程化學反應的智能化自動控制.
